Показатели безопасности: происшествия на опасных производственных объектах в 2025 году (обзор отчёта IOGP)

Документы очень объёмные, поэтому мы дадим лишь краткие тезисы. Скачать и изучить документы самостоятельно вы сможете в конце статьи.

IOGP — это Международная ассоциация производителей нефти и газа (International Association of Oil & Gas Producers).

В анализ легли данные:

• 48 международных нефтегазовых компаний. Среди них: bp, Chevron, ExxonMobil, QatarEnergy, Shellи другие.
• 96% от всего учтённого рабочего времени — 2 166 миллионов человеко-часов.

Расчёт проведён по формуле PSE Rate (сколько инцидентов происходит за определённый период на единицу отработанного времени).

❌ Компании и страны, находящиеся под международными санкциями, не включались в отчёт.

Динамика показателей аварийности

В статье будут упоминаться происшествия Уровня 1 и Уровня 2 пирамиды показателей безопасности технологических процессов по стандарту API RP 754.

События LOPC (Loss of Primary Containment) — это незапланированный или неконтролируемый выброс материала из первичного защитного барьера. То есть это ситуация, когда вещество выходит из оборудования, которое по проекту должно его удерживать.

Согласно отчёту, частота критических инцидентов держится на историческом минимуме второй год подряд (хотя, глядя на схему, принципиально важного снижения нет). Однако общее количество менее масштабных утечек Уровня 2 остаётся высоким (699 случаев).

Разбор по производственным функциям и локализации

В 2025 году:

• Уровень 1 – 7 инцидентов (16 в 2017 году)
• Уровень 2 – 21 инцидент (51 в 2017 году)

Инцидентов 1 уровня больше всего происходило в морском бурении, а инцидентов 2 уровня – на суше.

В 2025 году:

• Уровень 1 – 180 инцидентов
• Уровень 2 – 678 инцидентов

Показатели остаются стабильными на протяжении последних трёх лет.

Чаше всего аварии происходили на суше.

Причинно-следственные связи

Топ-10 коренных причин инцидентов 1 уровня в 2025 году:

1. Неудовлетворительное техническое обслуживание, проверки и испытания оборудования.
2. Несовершенство или неадекватность рабочих стандартов и процедур.
3. Ошибки проектирования, спецификации или некачественное управление изменениями.
4. Некачественная идентификация опасностей или неудовлетворительная оценка рисков.
5. Непреднамеренное отклонение от процедур со стороны конкретного работника или бригады.
6. Несоответствующее, дефектное или некачественное оборудование / инструменты / материалы.
7. Недостаточный уровень обучения или некомпетентность персонала.
8. Неисправность или отсутствие защитных ограждений и физических барьеров.
9. Неправильное использование или некорректное размещение инструментов и оборудования.
10. Неправильное позиционирование сотрудников (нахождение в опасной зоне).

Интересный факт: такие факторы, как умышленное (преднамеренное) нарушение процедур персоналом, зафиксированы всего дважды. Проблемы, связанные со стрессом или потерей внимания — всего 1 случай, а случаи работы в состоянии алкогольного/наркотического опьянения вообще не зафиксированы.

Анализ надёжности защитных барьеров

В 187 инцидентах 1 уровня было выявлено 224 отказа барьеров безопасности (от 1 до 4 отказов на инцидент). Эксперты разделили их на три группы:

• нарушение структурной целостности
• герметичность технологического контура (непосредственный пропуск опасной среды через фланцы, уплотнения, арматуру)
• системы аварийной остановки (отказы систем глушения скважин и противовыбросового оборудования)
• системы контроля источников зажигания
• системы обнаружения (газосигнализаторы, датчики пламени)
• системы противопожарной и водяной защиты

• нарушение правил выполнения работ (несоблюдение процедур наряда-допуска, изоляции оборудования (LOTO), несанкционированный обход или блокировка блокировок, ошибки при передаче смены)
• неудовлетворительный контроль (пропуски дефектов во время обходов)
• ошибки при приёмке оборудования (после ремонта или при перезапуске)
• Неадекватное реагирование на аварийные ситуации

Разбор причин и извлечённые уроки

Ниже представлен краткий обзор некоторых происшествий.

Выброс газов из танков FPSO в Анголе (4 сентября 2025 г.).

• Что произошло: на плавучей установке для добычи, хранения и отгрузки нефти (FPSO) произошёл неконтролируемый выброс 1064 кг смеси углеводородных и инертных газов через вентиляционные линии, что привело к автоматическому срабатыванию аварийной остановки.
• Причина: неожиданное открытие регулирующих клапанов во время перезагрузки технологического контроллера. Перезагрузка была вызвана ошибкой в программном коде. Ситуация усугубилась тем, что резервное копирование софта выполнялось во время холодной продувки без информирования операторов, а модуль контроллера был настроен на возврат к последнему сохранённому значению клапанов при отсутствии резервирования.
• Рекомендации: на этапе проектирования жёстко верифицировать логику программного обеспечения, гарантируя, что при перезагрузке исполнительные клапаны автоматически принимают максимально безопасное положение.

Гибель оператора от гидроудара в паропроводе, Малайзия (22 октября 2025 г.).

• Что произошло: 1 погибший. На вспомогательном 14-дюймовом паропроводе FPSO произошёл разрыв, вызвавший загазованность и срабатывание пожарной сигнализации. Члены машинной команды обнаружили оператора по обслуживанию без сознания возле танка с мазутом. Он получил смертельный удар в правую часть головы и скончался в госпитале.
• Причина: возникновение конденсационного гидроудара в паровой системе, повлёкшее за собой разрушение сварного шва концевой заглушки трубопровода. Оторвавшаяся под давлением металлическая заглушка срикошетила и попала в голову сотруднику.
• Уроки: персонал не был обучен рискам возникновения гидроударов в паровых системах. Оборудование не работало в автоматическом режиме, что привело к критическому накоплению конденсата в линии.

Выброс амина (производные аммиака) при разгрузке автоцистерны в Италии(31 мая 2025 г.).

• Что произошло: после окончания перекачки раствора амина из автоцистерны в резервуар оператор зашёл в зону закрытия задвижек. В момент манипуляций гофрированный гибкий шланг неожиданно сорвался со штуцера и произошёл выброс химического вещества в лицо оператору (жидкость попала в зазор между защитным щитком и подбородком). Пытаясь промыть глаза, оператор растёр химикат по лицу грязными руками, усугубив ожог.
• Причина: в схеме обвязки резервуара отсутствовал обратный клапан, хотя он был предусмотрен на технологической схеме. Из-за его отсутствия возник обратный ток жидкости под действием гидростатического напора резервуара. Кроме того, процесс по замене хомутов на безопасные быстроразъёмные соединения тянулся более двух лет и не был завершён, а инструкция по наливу была выпущена заранее под новую конфигурацию и не соответствовала факту.
• Урок: несоответствие между исполнительной документацией, регламентами и физическим состоянием установок ведёт к авариям. Требуется обучение персонала правилам экстренной деконтаминации.

Деконтаминация — это процесс удаления, уничтожения или нейтрализации загрязнителей (контаминантов) с поверхностей, объектов, из объектов или из окружающей среды.

Цель процесса — снизить или устранить угрозу, которую представляют микроорганизмы, химические вещества или радиоактивные материалы. 

В представленном инциденте, деконтаминация – это обучение правилу: не тереть глаза загрязнёнными перчатками/руками.

Травмирование практиканта при ремонте задвижки в Мексике (10 декабря 2025 г.).

• Что произошло: 1 погибший. Стажёр сервисной компании выполнял работы на 18-дюймовой шиберной ножевой задвижке на входной линии сепаратора крупного газового центра. В процессе работы произошёл внезапный вылет металлического компонента задвижки, который нанёс сотруднику смертельный удар в область правого бедра.
• Причина: высвобождение накопленной механической/гидравлической энергии задвижки. Полное отсутствие контроля нахождения персонала в опасной зоне и некачественная изоляция энергии (LOTO).
• Важнейший извлечённый урок: стажёры и практиканты ни при каких обстоятельствах не должны допускаться к выполнению критических, высокоопасных технологических задач без непрерывного прямого надзора и подтверждённого уровня компетенций!

Разрушение газового фильтра-сепаратора на компрессорной станции в США (9 мая 2025 г.).

• Что произошло: крупная утечка газа через люк-лаз фильтра-сепаратора. Газовое облако мигрировало до источника зажигания, произошёл взрыв и пожар, уничтоживший соседний гликолевый ребойлер и разрушивший компрессорную станцию.
• Причина: разрушение уплотнительной прокладки быстросъёмной крышки. Экспертиза завода-изготовителя выявила, что дверь люка провисла и вышла из нормативных допусков. На элементах затвора обнаружены следы от ударов кувалдой — персонал систематически закрывал деформированную многотонную крышку силовым методом с применением кувалды, что привело к скрытому повреждению уплотнений, которое не выявлялось проверками и плановым ТО.

Вывод

В 2025 году 65% всех происшествий 1 уровня были связаны с несоблюдением базовых правил:

• «Мы строго применяем и соблюдаем процедуры»
• «Мы поддерживаем барьеры в исправном состоянии»
• «Мы с уважением относимся к опасностям технологического процесса»

Данный отчёт не является максимально объективным, так как компании-члены IOGP предоставляют сведения об инцидентах добровольно.

Продолжение следует…